当前我国化工行业的基础能力缺失问题非常严重。由于一些共性技术的缺失，给以化工行业为代表的关键基础工业的产业安全带来诸多隐患。粗放式发展 带来的环保安全问题，不仅造成了巨大的资源浪费和社会成本的增加，同 时也使整个产业的发展环境恶化。针对现代产业发展现状来看，化工企业必须要提高自身竞争力和核心实力，必须要将数字化转型当作工作重点。如果依然通过传统模式进行管理，会导致被激烈竞争所淘汰。因此化工企业进行数字化转型势在必行。

简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案

目前国内化工行业数字化水平和转型还处于相对初级的阶段，其中以石化能源为主的大宗化工品制造企业处于相对领先的行列，但对于特种精细化工品的中小规模的制造企业。目前仍处于数字化平台建设的初级阶段，在数字化基础设施、核心信息化平台、数据资产管理、生产设备及现场管理等方面仍需要进一步加大投入与建设力度。

简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案

1. 安全应急管控力度大

危险化学品领域重特大事故多发，安全生产仍处于爬坡过坎、攻坚克难的关键时期

2. 信息共享较差

多数化工企业缺少整体的信息资源交换平台和中心，各业务系统封闭运行，实现互联互通较少，数据利用率低，缺乏数据的标准化建设。数据共享性差，不能及时获取信息，物流环节的管理不到位，导致原本相对简单的化工行业业务流程在管理上效率低下。

3. 数字贯穿难

集团对二三级公司的数据未形成有效互联互通及管控机制，厂内生产经营数据量大，散落在各个层级的异构系统中，决策缺乏实时依据.

4. 信息系统参差不齐

现有化工企业基本实现复杂工艺的自动控制和连续生产，但是想对应的生产管控系统，安全风险预警系统等系统的建设参差不齐.

5. 安全管控落实难

化工企业产业链较长、厂内危险化学品数量多、布局分散，风险源、危险源数量多而散，应急预案不完善、数字化程度低，造成应急反应时间延长.

6. 设备管理体系不完善

化工企业设备资产较多、检修/维修、点检管理缺乏完整数据闭环，分析无从下手，设备普遍缺乏预测性维护，系统间的数据缺乏桥梁.

7. 人员水平良莠不齐

各级人员安全意识良莠不齐，安全培训缺乏系统，知识标准，经验技能断层较多.

8. 人员管控难度大

化工企业的厂内，厂外人员较多，厂内的危险工艺段较多、如何有效的管控及防范未然成为企业的首要问题。

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危险化学品企业安全风险智能化管控平台应按照工业互联网平台架构进行设计，建立统一的标准与规范体系和安全运维保障体系，保证平台规范、安全、稳定运行。平台依托企业现有系统数据，通过接入企业实时监测、视频监控、人员定位、设备状态、特殊作业等数据，实现安全管理基础信息、重大危险源安全管理、双重预防机制、特殊作业许可与作业过程管理、智能巡检、人员定位等基础功能的信息 化、数字化、网络化、智能化。

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面向多层级企业管理组织形式，实现体系统一、分权分域、全员安全、移动协同；

分级管理体系：系统打通了公司-厂队-作业班组落实三级管理体系；

标准化管理：按照危化安全生产标准化规范，构建功能模块统一管理；

分权分域：各级管理人员可根据其管理层级、岗位类别、职责权限不同，进入不同的功能模块；

便捷管理：便捷处理日常工作，移动化、网络化技术，突破时间、地点的限制，实现业务线上化、工作便捷化。

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基于工业互联网和物联网技术，从事后追溯向实时监测、动态预警、全局联控转变。

依托全国危险化学品安全生产风险监测预警系统，进行功能提升，构建基于重大危险源的危险化学品风险分布一张图，监测企业风险预警数据的完整性，监测数据真实性，确保系统稳定性，实现企业的高危工艺装置、储存罐区、厂区泄漏监测等数据的实时监控与风险预。

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基于风险防控大数据和智能算法，实现从静态留痕向动态预测、精准决策转变。

基于危化企业重大危险源、动态监测信息、风险预警信息、安全承诺信息、风险分级防控信息、隐患排查治理信息等，运行大数据人工智能算法，对重大危险源和企业运行管理成效进行聚类分析和运行健康指数分级，督促企业采取针对性和差异化的管控措施、降低风险，预防事故。

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基于大数据挖掘和数字化档案技术，实现从重复填报向减负增效、数字档案转变。

基于大数据的自动化挖掘分析技术，实现安全生产管理问题的精准分析和精确定位，支撑管理决策的可视化分级管理；基于数字化档案技术，实现现场管理与过程流程和过程档案、管理报告的同步自动生成，既能为现场管理提供便捷性，又能为一线管理者减轻工作负担，真正实现通过信息化赋能减负。